MRP

Konzept

Bedarfsplanung (MRP) ist eine Methode, die für die Planung und Steuerung der Produktion und Inventar-Management-System verwendet wird. Die meisten der MRP-Methode basiert auf einem speziellen Computer-Software oder, wenn dies nicht auf dem Planungshandbuch möglich basiert.

MRP erfüllen sollten drei grundlegende Ziele.

  • Sicherstellung der Verfügbarkeit von Materialien für die Produktion und Auslieferung an die Kunden erforderlich,
  • Pflegen Sie die höchstmögliche, Materialien und Produkten in den Laden,
  • Die Produktion basiert auf Lieferfristen und Kauf Aktivitäten.

History MRP

Vor MRP System und Verfahren für Computer-Support-Industrie dominiert den Markt für die Bestandsführung in Methoden wie reorder-point/reorder-quantity (ROP / ROQ) und EOQ (Economic Order Quantity) verwendet. Im Jahr 1964, als Reaktion auf die Corporate TOYOTA Joseph Orličky entwickelten ein System der Bedarfsplanung (MRP). Das erste Unternehmen, das System zu nutzen, war Black & Decker mit Dick Alban als Projektleiter. Diese Methode hat sich als so zuverlässig, dass im Jahr 1975 hat in über 150 Unternehmen umgesetzt. In parallel, begünstigt die Entwicklung von Computern Verfahren der Popularität in dem Maße, dass die Zahl auf etwa 8.000 in den nächsten fünf Jahren stark gewachsen.

Der Hauptzweck dieser Systeme ist es, die Produktion Prozess der Arbeit in einer Produktionsumgebung zu steuern. Einstieg in das System ist die Information über die geplante Produktion Aufträge angenommen oder Vertrieb. Basierend auf diesen Informationen, die geplante Lieferung von notwendigen Materialien (sog. Material BOM) und Herstellung von Komponenten erforderlich, um das Endprodukt vom Kunden bestellten herzustellen.

Die wachsende Beliebtheit der Methode ist nicht nur aufgrund des Erfolgs von Unternehmen, die das System implementiert haben, sondern auch auf die Werbekampagnen von der Vereinigung APICS (American Produktion und Inventar Society), die erhebliche Anstrengungen zur Entwicklung von Methoden gewidmet für die Zusammenarbeit von Experten wie J. Orličky, O. Wight durchgeführt , G. und W. Goddard Plössl.

Ziele des MRP

  • Bestand reduzieren,
  • Verkürzung der Wartezeiten für Produkt-und Lieferqualität
  • Der Begriff realistisch Verpflichtungen
  • Die Steigerung der Effizienz
  • Frühwarnung
  • Durchführung der Langfristplanung Szenario.

MRP-System müssen die folgenden Bedingungen erfüllen:

  • Die Aufrechterhaltung einer minimalen Höhe der Bestände,
  • Sicherstellung, dass Materialien und Produkte für die Produktion benötigt, um Kunden verteilt sind
  • Planen von Aktivitäten:
    • Produkt-Entwicklung,
    • Supplies,
    • Einkauf.

MRP-System bei der Herstellung von

Seine Umsetzung ist nützlich, überall dort, wo gibt es einige von den folgenden Bedingungen:

  • Das Endprodukt ist komplex und erfordert mehrere Ebenen der Baugruppe,
  • Das Endprodukt ist teuer,
  • Bearbeitungszeit Komponenten, Rohstoffe ist groß,
  • Der Produktionszyklus ist lang,
  • Vermutlich werden häufige Unterbrechung des Produktionszyklus.

MRP nimmt Informationen aus mindestens drei Quellen:

  • Produktion Zeitplan (Schedule Master Plan), die die Summe und das Datum der Verfügbarkeit der Produkte, die Gegenstand des Antrags sind beinhaltet,
  • Inventar Status
  • BOM – eine Liste der benötigten Materialien, um das Endprodukt herzustellen.

Aus diesen Daten erhalten wir folgende Ergebnisse:

  • Der Produktionsplan für jedes der Elemente, die vorgenommen werden müssen, unter Angabe der Höhe der benötigten Materialien und Terminen für Fertigungsaufträge
  • Eine Beschaffung Plan detailliert das Datum und die Größe der Aufträge.

MPS (Master production schedule)

Auf der Basis der Kundenaufträge und Prognosen der Nachfrage erzählt uns, wie viel und in welchem ​​Zeitraum, um das Endprodukt herzustellen. Es enthält auch den Betrag und das Datum der Verfügbarkeit der Produkte.

Die Funktion des Plans ist es, die Produktion im Werk auf die aktuelle Nachfrage nach gefertigten Produkte einzustellen. Nach der Bestimmung der Rolle von dem Rest der Produktionsplan MRP-System ist die Verwendung von mit maximaler Effizienz. MPS Plan basiert auf der Zeit der Produktion und Auslieferung.

Verwaltung der Lager

MRP sollten immer wissen, die tatsächlichen Bestände, den Status der laufenden Aufträge und die Zeitsteuerung der Lieferungen.

BOM – Bill of Materials (Bill of Materials)

Dies ist eine Liste von Rohstoffen, Komponenten, Baugruppen und Komponenten erforderlich, um das Endprodukt herzustellen. Bill sollte eine komplette Liste der Materialien, die in der Lage sein, um ein Produkt zu produzieren. Liste der Materialien am häufigsten in der Form einer Tabelle, die die Namen oder Indizes der Materialien, Mengen von Stoffen erforderlich, um das Produkt und den standard / keine technischen Zeichnungen und die Art des Materials, aus dem das Material hergestellt wird. Erzeugen auflistet

Probleme mit PPS-Systeme

– Datenintegrität – im Falle von Fehlern in der Data Warehouse-Stücklisten (Bills) oder Produktionsplan Ausgabe, die MRP kehrt auch durch Fehler begleitet werden. Viele dieser Typen von Fehlern sollten bereits in den Prozess der Anwendung der Systeme minimiert werden. Eine Methode ist, z. B. Barcode-Scanner, die viele menschliche Fehler zu beseitigen vorstellen wird. Um zuverlässige Ergebnisse zu erhalten, empfiehlt es sich, mindestens 95% Datenintegrität zu gewährleisten.

Um Fehler zu vermeiden mit der Datenintegrität vor allem in BOMach Material zugeordnet wird empfohlen und umgesetzt eine körperliche Kontrolle der Liste der Materialien stimmen mit dem Material in den Arbeitstag Slots eingestellt. Liste der Materialien sollten in 100% einverstanden mit dem Material in der Workstation.

Aufzeichnungen von Material in einer idealen Umgebung sollte mit Hilfe der Barcode-Scanner durchgeführt werden. Dadurch werden menschliche Fehler.

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